Im Rahmen Von Umbaumaßnahmen Zur Erweiterung Des Asphaltsplitt-Werkes In Hamburg-Altona Wurde Die Lagerfläche Von Zusatzstoffen Direkt An Das Mischwerk Angeschlossen. (Foto: Böcker Maschinenwerke, Werne.)

Asphaltsplitt-Werk Altona: Superlift LX von Böcker erleichtert regelmäßige Instandsetzung und sicheren Transport

Im Asphaltsplitt-Werk in Hamburg-Altona werden jährlich mehr als 100.000 Tonnen Asphalt produziert. Im Rahmen von Umbaumaßnahmen zur Erweiterung des Werkes der KEMNA BAU Andreae GmbH & Co. KG wurde die Lagerfläche von Zusatzstoffen direkt an das Mischwerk angeschlossen – und dabei auch Transport und Instandhaltung wesentlich erleichtert: So sorgt ein neuer Aufzug für die unkomplizierte Beförderung von Personen und Lasten in die angeschlossenen Lagerräume und erleichtert die Reparatur- und Wartungsarbeiten am Mischwerk. Enge Platzverhältnisse, ein stufenloser Zugang zu den einzelnen Etagen sowie ein Mindestabstand zwischen Aufzug und Fassaden waren die zentralen Herausforderungen, die es bei der Installation der Liftanlage zu berücksichtigen galt.

Als Spezialist in der Herstellung von Baustoffen für den Straßen- und Tiefbau produziert KEMNA unter anderem im Asphaltsplitt-Werk Altona Mischgut für den Asphaltstraßenbau. Um Asphalt für die unterschiedlichen Nutzungen herzustellen, werden hier Bitumen, Splitte, Gesteinsmehl und gegebenenfalls Additive nach der jeweiligen Rezeptur miteinander vermischt. Moderne Mischanlagen verfügen hierzu über komplexe elektronische Steuerungssysteme, mit denen die zuvor in labortechnisch erstellten Erstprüfungen festgelegten Rezepturen zielgenau in das fertige Produkt Asphalt umgesetzt werden. Im Werk in Hamburg-Altona werden beispielsweise mehr als 300 solcher Erstprüfungen vorgehalten: Zum einen, um die zahlreichen Anforderungen für die verschiedensten Verwendungszwecke von Asphalt zu erfüllen. Zum anderen wird so den unterschiedlichen Anforderungen aus den länderspezifischen Regelwerken in den von hier aus zu beliefernden Märkten Hamburg, Schleswig-Holstein und Niedersachsen Rechnung getragen. Jede einmal verwendete Rezeptur ist dokumentiert und kann jederzeit für die Produktion identischer Sorten wieder herangezogen werden. Jährlich werden hier mehr als 100.000 Tonnen Asphalt mit den unterschiedlichsten Rezepturen produziert. Bei den vielfältigen Asphaltrezepturen sind auch zahlreiche verschiedene Bindemittelsorten einzusetzen. Mit hohen Produktions- und Silokapazitäten können so auch große Mengen und mehrere Baustellen gleichzeitig bedient werden.

Kurze Wege zwischen Lager und Mischanlage
Um den Weg der Zusatzstoffe zur Mischanlage zu verkürzen, wurde die Anlage in Altona Ende 2011 um einen Lagerplatz für die Zuschlagstoffe erweitert. Direkt angeschlossen an das bestehende Werk können hier nun Additive wie Haftverbesserer über drei Ladestellen auf unterschiedlichen Etagen eingelagert werden. Zudem ist nun von jeder Ebene ein unkomplizierter Zugang zu der Mischanlage für Wartungsarbeiten gewährleistet. Bis zu den Umbaumaßnahmen wurde eine Kranbahn für den Transport von Lasten eingesetzt. Diese Lösung war aufgrund veränderter Platzverhältnisse nicht mehr praktikabel, so dass eine moderne Aufzugslösung als Alternative gefunden werden musste. Dauerhaft installiert sollte sie sowohl der Beförderung von Big Bags auf Palette oder Intermediate Bulk Containern dienen als auch in den Wintermonaten den Transport von Personen und Lasten ermöglichen, um die planmäßigen Instandhaltungs- und Reparaturmaßnahmen durchführen zu können. In Absprache mit dem ausführenden Anlagenbauer Röhrs aus Soltau entschied man sich hierzu für den Superlift LX der Böcker Maschinenwerke. Als flexibles Baukastensystem kann der Zahnstangenaufzug mit unterschiedlichen kompatiblen Systemkomponenten wie Masten, Bühnen, Tor, Rampen oder Verschlusswänden individuell auf das jeweilige Projekt angepasst werden.

Kraftvolle Lösung für den Dauereinsatz
Die Bühne des in Altona eingesetzten Superlifts LX 2024 von Böcker befördert bis zu 2300 Kilogramm beziehungsweise 12 Personen – mit einer Fahrgeschwindigkeit von 24 Metern in der Minute. Inklusive Bodenstation verfügt der Aufzug über drei Ladestellen, von denen der Aufzug gerufen werden kann. Mit seiner hochwertigen Verarbeitung bietet er auch im Dauerbetrieb ein hohes Maß an Sicherheit und Zuverlässigkeit für den häufigen Transport von schweren Lasten. So sorgt eine kostengünstige Fettdauerschmierung für einen geringen Verschleiß an Zahnstange und Ritzel; Tandemrollen gewährleisten außerdem eine besondere Laufruhe der Transportbühne. Hochwertige Komponenten und eine solide Verarbeitung sorgen für die besondere Widerstandsfähigkeit des Superliftes und hohen Bedienkomfort – dazu zählt zum Beispiel der moderne Drehschalter, der eine genaue Bedienung ermöglicht. Die Schwenktore lassen sich leicht verriegeln und bieten zugleich eine hohe Betriebssicherheit. Die stabile Ausstiegsrampe hält auch starken Belastungen – wie den Intermediate Bulk Containern mit einem Eigengewicht von rund einer Tonne – stand. Die in Altona ausgewählte Plattformgröße von 1,7 mal 1,4 Metern bietet ausreichend Platz für Lasten und Personen. Alle Endschalter des Lifts werden kontinuierlich über eine moderne SPS-Steuerung überwacht, so dass Störungen und Fehlbedienungen umgehend registriert und behoben werden können.

Herausforderungen bei der Installation
Das Fundament des Stahlbaus setzte auch Vorgaben bezüglich der Platz- und Fundamentgestaltung des Aufzugs: Hier musste eine Sonderlösung gefunden werden, die sowohl den Einstieg von Personen als auch das Beladen mit dem Gabelstapler ermöglicht. Im vorderen Bereich des Aufzuges ist der Zugang zur Transportbühne mit dem Gabelstapler möglich – Standardpaletten können hier aufgeladen werden. Der Zustieg für Personen erfolgt ausschließlich an der Seite der Bühne über Stufen im Fundament und einer kleinen Treppe vor der Plattform. Befestigt wurden die zwei Verankerungen des Aufzuges an der Stahlkonstruktion der Mischanlage – die gesamte Aufzugsanlage hält dabei einen Mindestabstand zur Fassade ein. Aufgrund dieses Abstandes musste eine längere Klapprampe eingesetzt werden, um einen sicheren Ein- und Ausstieg zu gewährleisten. Die Befestigung der Absturzsicherung auf den einzelnen Etagenebenen erfolgte außerhalb der Trapezblechverkleidung der Gesamtanlage, so dass der Wärmehaushalt des Gebäudes nicht gestört wird. Horizontale Träger auf den Etagenebenen bilden eine zusätzliche Unterkonstruktion, an der zum einen die Etagentoren montiert sind und die zum anderen eine Auflagefläche für die Klapprampe des Aufzugs bietet. Dadurch entsteht eine ebene Fläche zwischen Ausstiegsebene und Transportbühne – das Be- und Entladen der Bühne kann somit unkompliziert mit dem Hubwagen erfolgen. Selbst schwere Big Bags mit einem Gewicht von rund einer Tonne können leicht bewegt werden.

Mit einem technisch ausgereiften, maßgeschneiderten Aufzugsystem konnte für die speziellen Gegebenheiten am Asphaltmischwerk in Altona eine dauerhafte Transportlösung gefunden werden, die den besonderen Herausforderungen gerecht wird. „Hervorzuheben ist hier auch das gute Zusammenspiel aller Projektbeteiligten – vom Stahl- und Anlagenbauer bis hin zum Aufzughersteller. Gemeinsam wurden spezifische und praktikable Lösungen erarbeitet, die unsere besonderen Anforderungen hinsichtlich der Leistungsfähigkeit des Liftes und auch die gegebenen statischen und baulichen Voraussetzungen erfüllen“, erklärt Björn Suchodolski, Anlageningenieur der KEMNA BAU.

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Projekttafel:
Projekttitel: Erweiterung des Asphaltsplitt-Werkes Altona
Aufzughersteller: Böcker Maschinenwerke GmbH, Werne
Eingesetzter Lift: Superlift LX 2024
Anlagenbau: Röhrs AG, Soltau
Bauherr: KEMNA BAU Andreae GmbH & Co. KG, Pinneberg
Installation der Aufzugsanlage: Dezember 2011 bis Januar 2012

Im Rahmen von Umbaumaßnahmen zur Erweiterung des Asphaltsplitt-Werkes in Hamburg-Altona wurde die Lagerfläche von Zusatzstoffen direkt an das Mischwerk angeschlossen. (Foto: Böcker Maschinenwerke, Werne.)

Asphaltsplitt-Werk Hamburg-Altona: Einen sicheren Transport in die einzelnen Etagen der angeschlossenen Lagerhalle ermöglicht der Superlift LX 2024 von Böcker. (Foto: Böcker Maschinenwerke, Werne.)

Ein ebenerdiger Zugang zur Transportbühne erleichtert das Be- und Entladen mit dem Hubwagen. (Foto: Böcker Maschinenwerke, Werne.)

Der Fundamentbereich der Aufzugsanlage in Altona wurde speziell auf das Be- und Entladen mit dem Gabelstapler abgestimmt. (Foto: Böcker Maschinenwerke, Werne.)

Der Personenzustieg erfolgt seitlich über Stufen im Fundament sowie über eine kleine Treppe. (Foto: Böcker Maschinenwerke, Werne.)

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